石炭採掘、洗浄、輸送、最終用途（発電所や産業用ボイラー用の石炭など）では、選別と破砕が重要な前処理プロセスです。{0} Motek の選別・破砕バケットは、その「統合操作」と「柔軟な適応性」により、従来の別個の装置（選別機 + 破砕機）と比較して、石炭処理プロセス全体の効率を大幅に向上させます。
具体的なメリットは次の 5 つの側面に要約できます。
1.作業効率が大幅に向上し、プロセス接続時のロスを削減します。
従来の石炭処理では、ローダーで原石炭を選別機に輸送し、次に選別し、最後に大きな石炭を破砕機に輸送する必要があります。プロセス全体には、「移送 - スクリーニング - 再移送 - 破砕」という複数の段階が含まれます。これには時間がかかるだけでなく、材料移送による損失が発生しやすくなります。- Motek 選別および破砕バケットは、ローダーや掘削機などの一般的なエンジニアリング機器に直接取り付けることができ、「1 回の操作で選別 + 破砕」を実現します。操作中、バケットは原石炭を直接すくい上げ、内蔵の選別グリッドが最初に粒子サイズの要件を満たす完成石炭 (0 ～ 50 mm の家庭用石炭や 0 ～ 20 mm の発電所の石炭など) を分離し、大きな石炭 (50 mm を超える石炭など) は内部で破砕されます。-バケツ。粉砕後、石炭は再度ふるいにかけられ、最終的には適切な粒径の石炭が直接製造されます。全工程で材料の搬送が不要となり、1台で複数の工程を完了できるため、従来モードと比べて作業効率が40%～60%向上します。これは、原料炭の迅速な処理が必要な炭鉱の入り口や石炭洗浄プラントの材料置き場などのシナリオに特に適しています。
2.設備投資と運用コストの削減、コスト効率の向上-
コストの観点から見ると、Motek のスクリーニングおよび破砕バケットの「統合設計」により、企業の設備投資とその後の営業経費が大幅に削減されます。
機器調達コストの削減: 従来のモデルでは、選別機、破砕機、コンベア ベルト (材料移送用) などを別途購入する必要があり、総調達コストは通常、選別および破砕バケットの 2 ～ 3 倍となります。一方、Motek の選別・破砕バケットは、本体ユニット (ローダーなど) 1 台のみで済むため、複数の追加ユニットを購入する必要がなく、初期投資を大幅に削減できます。
運用コストの削減: 一方で、統合運用により装置の数が減り、その結果、対応する機器のメンテナンスおよび維持コスト (選別機のスクリーン交換や破砕機の摩耗部品の修理など) が 30% 以上削減されます。一方で、複数の機器を同時に稼働させる必要がなくなるため、電力消費量や燃料消費量が25～35％削減され、またオペレーターの人数も減り（従来型では選別機と粉砕機を別々に操作するのに2～3人必要だったのに対し、バケット操作は本体の操作に1人で済む）、人件費のさらなる削減が可能になります。
3.複数の運用シナリオに適応し、柔軟性が向上
石炭処理のシナリオは、地下炭鉱（一部の天井の低いスペース）、地表資材置き場、石炭洗浄工場の作業場、さらには現場での一時的な石炭使用場所など、多様です。-従来の選別および破砕装置は大きくて重いため、固定設置が必要か、移動には大型の輸送機器に頼る必要があり、複雑なシナリオに適応することが困難でした。ただし、選別および破砕バケットには、「軽量 + 移動可能」という利点があります。
小型軽量（メインユニットのモデルにもよりますが、バケットの重量は通常500-2000kgの間です）、さまざまなトン数のローダーや掘削機に適応し、天井の低い地下空間でも動作可能です。
固定設置は必要ありません。本体と一緒に移動することで操作位置を変更できます。たとえば、炭鉱入口で原炭の初期処理を完了した後、二次精選のために原料ヤードに直接移送したり、エンジニアリング チームに同行して現場の石炭を一時的に使用することができます。-これにより、「近くでの処理」のニーズを満たし、長距離の原料輸送による損失とコストを回避できます。-
4.石炭粒度を精密に制御し製品の品質を向上
シナリオが異なれば、石炭の粒子サイズに対する要件も大きく異なります。家庭用バルク石炭では、大きな破片の不完全燃焼を避けるために均一な粒子サイズ（通常は 0-30mm）が必要です。発電所の石炭は、空気との完全な混合を確保し、燃焼効率を向上させるために、微細な粒子サイズ (0 ～ 20 mm) を必要とします。工業用ボイラー石炭には中程度の粒径 (30 ～ 50mm) が必要な場合があります。従来の選別および粉砕操作では、不正確な選別粒径や粉砕後の不均一な粒径などの問題が生じることがよくあります（たとえば、粉砕機の出力粒径の大きな変動により、一部の石炭が粗すぎたり、細かすぎたりするなど）。ふるい分けおよび粉砕バケットは、「内蔵等級ふるい分け + 調整可能な粉砕ギャップ」によって正確な粒子制御を実現します。バケット内のふるい分けメッシュは、必要に応じて交換できます（たとえば、20 mm または 30 mm メッシュ スクリーンと交換）。最初に適格な粒子サイズの石炭をふるい分けします。大きな石炭の場合、バケット内の破砕ハンマーのギャップを調整することで破砕後の粒子サイズを制御でき（たとえば、ギャップを20mmに調整すると、破砕石炭の最大粒子サイズが20mmを超えないようにする）、最終的に生産される石炭の粒子サイズの均一性は90％以上に達し、石炭製品の市場競争力が大幅に向上します（たとえば、家庭用に販売しやすくなり、発電所用の炉内でコークス化するリスクが軽減されます）。
5.第五に、粉塵と材料の損失が減少し、環境保護要件をよりよく満たします。
従来の石炭の選別および破砕プロセスでは、材料の移動（ローダーによるショベル作業、ベルトコンベアの搬送など）により容易に大量の粉塵が発生します。これは環境を汚染するだけでなく、石炭粒子の損失にもつながります（粉塵損失は通常 5% ～ 8% を占めます）。同時に、粉砕機が屋外で動作する場合、騒音や粉塵による汚染問題がより顕著になり、現在の環境保護政策の要件を満たすことが困難になります。ふるい分けおよび破砕バケットの「密閉操作設計」は、これらの問題を効果的に解決します。バケットの操作中、石炭は常に密閉されたバケットキャビティ内でふるい分けおよび破砕され、材料と空気の接触面積が減少し、粉塵の排出が 60% ～ 70% 減少します。同時に、密閉されたキャビティにより破砕プロセス中の騒音が低減され（従来の破砕機よりも 15 ～ 20 デシベル低く）、炭鉱および石炭洗浄プラントの環境排出基準を満たします。さらに、統合運用により材料輸送リンクが削減され、石炭損失率が従来の 5% ～ 8% から 2% 未満に低下し、企業の資源の無駄と経済的損失が削減されます。
